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Ein Prüfkopf für maximale Prüfgenauigkeit

Im Tectrion-eigenen Röntgenbunker führt Matthias Kemmerle an kleineren Behältern Wanddickenmessungen mit Hilfe des Phased Array-Gerätes durch.

Matthias Kemmerle, seit 2011 Materialprüfer bei Tectrion und seit 2019 qualifizierte Prüfaufsicht der Prüftechnik für zerstörungsfreie Prüfungen, erklärt im Experten-Interview den phasengesteuerten Ultraschall "Phased Array".

Herr Kemmerle, was verbirgt sich hinter dem Produkt „Phased Array“?
Der Phased Array ist eine Ultraschallprüfung, die Herstellerdefekte und betriebsbedingte Schäden wie Risse und Korrosion an Innenflächen von Behältern aufdeckt. Die Phased-Array-Prüfung eignet sich vor allem, um lückenlose Wanddickenmessungen als Korrosionsprüfung sowie Schweißnahtprüfungen durchzuführen. Egal, ob das zu prüfende Bauteil aus einem metallischen oder nichtmetallischen Werkstoff hergestellt ist – solange das Material homogen und lagenfrei ist, liefert der Phased Array detaillierte Scans. 

Wie funktioniert denn eine Wanddickenmessung per Phased Array?
Für eine Wanddickenmessung wird zunächst ein Farbspektrum festgelegt. Der Solldicke eines Bauteils wird die Farbe Blau zugeschrieben, abnehmend in der Wanddicke läuft die Farbskala gegen Rot. Wenn der Prüfkopf, der mit dem Phased Array-Messgerät verbunden ist, an der Oberfläche des zu prüfenden Behälters aufgesetzt ist, kann der Scan losgehen. Wir haben einen Phased Array-Prüfkopf, der aus 32 einzelnen Elementen sowie einen weiteren Kopf, der aus 64 einzelnen Elementen besteht. Beide Prüfköpfe ermöglichen einen senkrechten Scan des Bauteils. 
 
Warum können mit Phased Array auch Schweißnähte geprüft werden? 
Der Phased-Array-Prüfkopf muss nicht bewegt werden, um den Einfallwinkel des Schallbündels zu verändern. Dadurch können wir in kurzer Zeit mit dem Schallbündel eine wesentlich größere Fläche gleichzeitig durchleuchten, was auch das Prüfen von Schweißnähten ermöglicht. Herkömmliche Ultraschall-Prüfgeräte benötigen mindestens zwei verschiedene Winkel-Prüfköpfe und müssen am Prüfgerät neu justiert werden, da sie nicht verstellbar sind. Das macht einen lückenlosen Scan unmöglich. 

Auf den Punkt gebracht – was ist der Nutzen für den Kunden?
Der Kunde erhält einen Prüfbericht von maximaler Prüfgenauigkeit mit sichtbarem Scan der Prüffläche – das können herkömmliche Messungen nicht leisten.

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64 Elemente liefern einen lückenlosen Bauteil-Scan.

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